Power Plane startet durch

Eine der beiden mit dem neuen Doppelmotorenkonzept ausgerüsteten W 210 Kaltfräsen des englischen Spezialfräsdienstleisters Power Plane Ltd. hat im Zuge der im Tag- und Nachtbetrieb abgewickelten Start- und Landebahnsanierung am Flughafen Cambridge zu erheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen beigetragen. Die neue W 210 blieb bei ihrem Job unter dem veranschlagten Budget und beendete ihn weit schneller als vorgesehen. Dabei sparte sie nicht nur 25 % Kraftstoff ein, sondern blieb auch um mehr als 30 % unter dem Gesamtauftragswert, weil Reservegeräte, die bei anspruchsvollen, im Tag- und Nachtbetrieb abgewickelten Instandsetzungsprojekten auf Flughäfen und Autobahnen normalerweise unerlässlich sind, nicht notwendig waren.

Mit der W 210 konnten 25 % Kraftstoff eingespart werden: Bei Transportfahrten, dem Umsetzen der Fräse und dem Standby-Betrieb bei Wartezeiten genügt ein Motor. Der zweite Motor wird bei höheren Anforderungen zugeschaltet.

Mit der W 210 konnten 25 % Kraftstoff eingespart werden: Bei Transportfahrten, dem Umsetzen der Fräse und dem Standby-Betrieb bei Wartezeiten genügt ein Motor. Der zweite Motor wird bei höheren Anforderungen zugeschaltet.

Trotz der Tatsache, dass die W 210 etwa 25 % teurer ist als eine vergleichbare Kaltfräse mit nur einem Motor, geht man bei Power Plane davon aus, dass über die vierjährige Nutzungsdauer etwa die Hälfte des Kapitalwertes der neuen Maschine an Vorhalte- und Betriebskosten eingespart werden kann. Die W 210 steht für einen gewaltigen Entwicklungssprung bei der Frästechnologie. Sie zeichnet sich durch viele neue und nützliche Funktionen aus, die keine andere Kaltfräse der Branche zu bieten hat. Für Power Plane ist ebenso wichtig, dass die W 210 wesentlich umweltfreundlicher ist.

Im Auftrag von Colas, dem mit der Instandsetzung der Start- und Landebahn betrauten Generalunternehmer, setzte Power Plane die mit einer optionalen Feinfräswalze ausgerüstete W 210 ein, um die Bitumenversiegelung der 2 km langen und 45 m breiten Betonlandebahn auf einer Fläche von etwa 90.000 m² abzutragen. In der Mitte der Start- und Landebahn hatte die Bitumenversiegelung eine Dicke von etwa 3 mm bis 6 mm, an den Rändern war sie mit etwa 12 mm doppelt so dick. Der Flughafen wird von Marshall Aerospace betrieben, deren beratende Ingenieure, die Firma Capita Symonds, befürchteten, dass bei einer mit Standardfräswalzen hergestellten Oberflächenstruktur mit Rillen die neue Bitumenversiegelung sich nicht ausreichend mit der gefrästen Oberfläche verbinden und zu schnell verschleißen würde.

Herkömmliches Fräsen mit einer Standardfräswalze erzeugt in der Regel ein grobes Fräsbild mit 5,5 mm tiefen Rillen in einem Abstand von 15 mm. Das Ingenieurbüro forderte jedoch eine deutlich bessere und glattere Oberflächenstruktur, um eine ausreichende Verzahnung mit der neuen Versiegelung zu gewährleisten. Power Plane machte den Vorschlag, zur Durchführung dieser Arbeiten die neue, mit einer speziellen Feinfräswalze – der bisher einzigen ihrer Art in Großbritannien – ausgerüstete W 210 einzusetzen. Diese Feinfräswalze besitzt eine vierfache Wendel mit insgesamt 672 Rundschaftmeißeln, die einen Linienabstand von 6x2 mm aufweisen. Dagegen ist eine Feinfräswalze mit einfacher Wendel und einem Linienabstand von 8 mm mit nur 274 Meißeln bestückt, eine Standardfräswalze mit einem Linienabstand von 15 mm sogar nur mit 168 Meißeln. Sie erzeugt eine Oberfläche mit nur 1 mm tiefen Rillen, die einen Abstand von 6 mm zueinander aufweisen, und somit eine viel feinere Oberflächentextur zur Aufnahme der neuen Bitumenversiegelung. Weil die Fräswalze mit zwei Meißeln pro Linie bestückt ist, kann die Kaltfräse mit einer viel höheren Vorschubgeschwindigkeit arbeiten, als dies bei einer Standardwalze möglich ist, erzeugt dabei aber gleichzeitig eine viel ebenere Oberfläche. Hinzu kommt, dass überstehende Schollen sanfter abgefräst werden, als dies bei einer Walze mit weniger Meißeln der Fall ist, bei der Schollen auch schon einmal ruckartig aus dem sie umgebenden Material herausgerissen werden.

Auf der Feinfräswalze mit einem Linienabstand von 6x2 mm befinden sich 672 Rundschaftmeißel. Das Feinfräsprofil bietet so eine griffige Oberflächenstruktur, mit der sich die Bitumenversiegelung optimal verzahnt.

Auf der Feinfräswalze mit einem Linienabstand von 6x2 mm befinden sich 672 Rundschaftmeißel. Das Feinfräsprofil bietet so eine griffige Oberflächenstruktur, mit der sich die Bitumenversiegelung optimal verzahnt.

Die Feinfräswalze ist Teil des Flexible Cutter Systems. Damit lassen sich Fräswalzen gleicher Breite, aber mit unterschiedlichen Linienabständen, relativ schnell wechseln, was die Auslastung und Flexibilität der W 210 deutlich erhöht. „Das FCS gibt uns die Möglichkeit, die Fräswalze innerhalb von nur zwei Stunden zu wechseln, während wir bei einer konventionellen Fräse dazu mindestens acht Stunden brauchen“, sagt Ian Chattington, Geschäftsführer von Power Plane. „Unsere zweite W 210 ist mit einem optionalen ECO Cutter bestückt. Diese Walze hat einen Linienabstand von 18 mm und mit ihr können wir schneller und bis zu einer maximalen Tiefe von 320 mm fräsen.“

Der Vorschlag, die W 210 mit einer 2 m breiten Feinfräswalze einzusetzen, wurde akzeptiert, und am frühen Abend des 2. Juni begann Power Plane, die alte Bitumenversiegelung in einem Tag- und Nachteinsatz von der Start- und Landebahn abzufräsen. Der Fräsdienstleister mit Sitz in Wolvey/Leicestershire setzte dazu zwei Teams ein, die jeweils in Zwölfstunden-Schichten die Maschine bedienten. Nach nur sechs Schichten waren die Arbeiten am 5. Juni gegen Mittag abgeschlossen. Damit lagen die Teams fast 30 Stunden vor dem Zeitplan. Die Meißel wurden fünfmal gewechselt und die durchschnittliche Fräsleistung betrug 1.400 m² pro Stunde.

Generalunternehmer Colas, der volle neuneinhalb Tage freien Zugang zu der gesperrten Start- und Landebahn erhalten hatte, untersuchte anschließend den Zustand des freigelegten Betonbelages und behob Schäden, die im Belag selbst und an den Fugen aufgetreten waren. Nach Abschluss aller Reparaturarbeiten trug Colas eine neue, 3 mm dicke Bitumenversiegelung auf, die den Anforderungen der Spezifikation 045 (2010) des britischen Verteidigungsministeriums entspricht. „Durch die von der Feinfräswalze erzeugte Struktur konnten wir die Versiegelung in einer glatten, gleichmäßigen Schicht auf die gefräste Oberfläche aufbringen. Eine Standardfräswalze hinterlässt erfahrungsgemäß kleine, 3 bis 5 mm hohe Grate, die man durch die Versiegelung hätte sehen können“, erklärt Simon Downing, Airfield Manager bei Colas, der die Start- und Landebahn am Nachmittag des 11. Juni, 14 Stunden vor dem Zeitplan, wieder an Marshall Aerospace übergab.

Neben der großen Zeitersparnis brachte das revolutionäre Dual Engine Concept der W 210 bei der Sanierung am Flughafen Cambridge auch erhebliche Kraftstoffeinsparungen. „Im Vergleich zu einer Standardmaschine vergleichbarer Größe haben wir etwa 25 % Kraftstoff eingespart“, sagt Ian Chattington. „Eine herkömmliche Fräse mit nur einem Motor würde normalerweise zwischen 500 und 750 Litern pro Schicht verbrauchen. Wir haben bei diesem Auftrag etwa 150 bis 190 Liter pro Schicht eingespart, was einer durchschnittlichen Kraftstoffersparnis von rund £ 100 pro Schicht entspricht.”

Diese Ersparnis ist möglich, weil einer der beiden gekoppelten Motoren sich bei niedriger Motorauslastung und niedrigen Leistungsanforderungen, im Leerlauf oder während des Verladevorgangs automatisch abschaltet. Der Bediener kann den Einsatz des zweiten Motors zwar auch manuell steuern, aber wenn beide Motoren automatisch und digital synchronisiert sind, steht die geballte Leistung von 500 kW selbst für härteste Fräsaufgaben bereit. Die Einstellung der Fräswalzendrehzahl, die vom Fahrerstand aus vorgenommen werden kann, um sie den jeweiligen Gegebenheiten anzupassen, trägt ebenfalls zur Kraftstoffersparnis bei. Wirtgen ist derzeit der einzige Kaltfräsenhersteller, der das Dual Engine Concept anbietet.

Das Zweimotorenkonzept der W 210 hat Power Plane auch das Vertrauen gegeben, bei diesem und ähnlich anspruchsvollen Flughafen- und Autobahnprojekten keine Reservegeräte in Bereitschaft zu halten, weil die Kaltfräse auch mit nur einem Motor effizient arbeiten kann. „Bei anspruchsvollen Projekten wie diesem würden wir normalerweise eine Ersatzfräse bereithalten oder einen Kran oder hydraulischen Generator, um die Fräse im Notfall schnell wegschaffen zu können. Theoretisch haben wir bei diesem Auftrag 50 % der Kosten für Reservegeräte und Transport gespart, weil wir keine Fräse, keinen Monteur und keinen Tieflader in Bereitschaft halten mussten“, sagt Ian Chattington.

Die W 210 ist außerdem einfacher, ruhiger und sauberer in der Bedienung. Grund dafür sind eine Reihe innovativer Funktionen, mit denen auch die beiden Maschinen von Power Plane ausgestattet sind und zu denen unter anderem ein intelligentes, computergesteuertes Maschinenmanagementsystem gehört. Es heißt WIDRIVE und vernetzt alle wichtigen Funktionen der Maschine mit den beiden Motoren. Dazu zählen Fahrantrieb, Fräswalzenantrieb und Bandantrieb sowie Wassersprühanlage, Pendelachse, automatische Frästiefeneinstellung und Nivelliersystem.

In Kombination mit den an der Maschine angeordneten Multiplex-Sensoren erzeugte die einzigartige Wirtgen Nivellierautomatik LEVEL PRO eine äußerst ebene, hochwertige Oberfläche, die ideal für das Aufbringen der neuen Bitumenversiegelung geeignet war. Das Frästiefenregelungs- und Nivelliersystem benutzt mehrere Sensoren, um die Frästiefe automatisch zu überwachen und zu steuern. Alle wichtigen Parameter werden auf dem LEVEL PRO Display angezeigt, das am Hauptbedienpult des Maschinenführers oder seitlich an der Maschine befestigt werden kann, wie es bei den beiden W 210 Kaltfräsen von Power Plane der Fall ist. „Wir können neben der Fräse hergehen, den Fräsvorgang ganz genau beobachten und auf den Touchscreen-Panels, die auf beiden Seiten der Maschine befestigt sind, schnell Korrekturen und Einstellungen vornehmen“, sagt Carl Taylor, Führer der Tagesschicht bei Power Plane. „Unsere Maschinen sind auch mit PTS ausgestattet, einem System, das die Kaltfräse automatisch parallel und horizontal zur Oberfläche ausrichtet. Alle vier Kettenfahrwerke sind hydraulisch gekoppelt, und wenn ein Fahrwerk über eine Erhebung oder durch eine Vertiefung fährt, kompensieren die anderen drei Fahrwerke dies automatisch, um die Höhe einzuhalten.“

Die Wirtgen Nivellierautomatik LEVEL PRO sorgt für höchste Ebenheit. Das Display informiert über alle wichtigen Parameter, über die Touchscreens kann man Einstellungen und Korrekturen schnell eingeben.

Die Wirtgen Nivellierautomatik LEVEL PRO sorgt für höchste Ebenheit. Das Display informiert über alle wichtigen Parameter, über die Touchscreens kann man Einstellungen und Korrekturen schnell eingeben.

Die Mannschaft von Power Plane freut sich auch darüber, dass die W 210 sauberer ist als frühere Modelle, was auf das innovative Vacuum Cutting System zurückzuführen ist. „Die Maschine erzeugt keine Partikel, was uns das Arbeiten mit ihr deutlich erleichtert. Außerdem bleibt sie sauberer, was es für uns einfacher macht, an ihr zu arbeiten“, erklärt Carl Taylor. Ein Sprühleistenpaar im Walzenraum sprüht ständig einen Wassernebel auf das granulierte Material, um die Fräsmeißel zu kühlen. Die gegenläufige Bewegung der Fräswalze befördert das gefräste Material auf das Aufnahmeband der Maschine, von wo aus es auf das lange Abwurfband gelangt. Gleichzeitig können durch einen im Walzenraum erzeugten Unterdruck der Wasserdampf sowie feine Materialpartikel über eine Absaughaube in Schläuche gesaugt werden. So umgehen sie das Aufnahmeband und werden auf dem Abwurfband wieder in den Hauptmaterialstrom zurückgeführt, mit dem sie dann ganz normal auf das Transportfahrzeug verladen werden. „Das VCS hat dafür gesorgt, dass deutlich weniger Partikel entstehen, und dadurch wird das Arbeitsumfeld der Maschinenbediener wesentlich verbessert“, sagt Ian Chattington. „Unsere W 210 sind beide mit VCS ausgerüstet, weil sie dadurch sauberer bleiben und auch der Verbrauch an Verschleißteilen geringer ist.“

Durch das Vacuum Cutting System von Wirtgen wird die Anzahl der Partikel reduziert, mit dem Ergebnis, dass die Maschine sauberer bleibt und das Arbeitsumfeld des Bedienpersonals verbessert wird.

Durch das Vacuum Cutting System von Wirtgen wird die Anzahl der Partikel reduziert, mit dem Ergebnis, dass die Maschine sauberer bleibt und das Arbeitsumfeld des Bedienpersonals verbessert wird.

Im Januar 2010 fand bei Power Plane der erste Probeeinsatz einer mit zwei Motoren ausgestatteten W 210 statt, bei dem diese Kaltfräse gegen eine ähnlich große, einmotorige Kaltfräse aus der eigenen Flotte des Dienstleisters antrat. Die Probeeinsätze waren so erfolgreich, dass die Firma nach nur vierwöchigem Vergleichstest entschied, zwei der neuen W 210 Modelle zu kaufen. „In meinen Augen ist die W 210 ein gewaltiger Entwicklungssprung in der Frästechnologie. Zur Zeit gibt es keinen Kaltfräsenhersteller auf der Welt, der mit etwas aufwarten könnte, das ihr ebenbürtig ist“, sagt Ian Chattington. „Wir haben in Wirtgen und in das Know-how dieses Herstellers investiert und haben Zugang zu seinem großen Schatz an Erfahrung und Wissen. Wir glauben, dass Wirtgen die besten Maschinen und den besten Kundenservice bietet. Das gibt uns die Möglichkeit, unsere Spitzenposition im britischen Kaltfräsenmarkt zu behaupten und unseren Kunden den bestmöglichen Service zu bieten.“

Medien Presse

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