Vorfertigung

Über 50.000 verschiedene Einzelteile werden jährlich in der Vorfertigung bearbeitet. Pro Woche bedeutet dies eine Verarbeitung von rund 400 t Stahl. Zur Sicherung der bewährten Wirtgen Qualität liegt der Anteil an Fertigungsteilen aus dem eigenen Haus bei über 50 %.

• Brennschneidanlagen
  Die leistungsstarken Schneidanlagen brennen sich computergesteuert problemlos durch 150 mm dickes Material.
  
  

• Laserschneidanlagen
  Mit einem Laserstrahl werden Materialien bis zu einer Dicke von 20 mm bearbeitet. Der Laser schneidet mit höchster Präzision bis auf 0,1 mm genau.
  
  
• Biegezentrum
  Die Highlights des Biegezentrums sind die 3D-Gesenk-Biege-Pressen: Rund 30 % der über 50.000 verschiedenen Einzelteile werden hier umgeformt.
  
  
• Sägezentrum
  Ein starkes Trio: Ein Kreissäge-Vollautomat, eine Bandsäge und eine Gehrungskreissäge bringen Rohre, Profile und Vollmaterial in die richtige Länge.
  
  
• Blechschlosserei
  7.500 der insgesamt 14.000 verschiedenen Baugruppen werden hier geheftet und geschweißt.
  
  
• Plattenbohrwerk
  Völlig kabellos werden die Befehle zur Bearbeitung von bis zu 25 t schweren Werksstücken von einem zentralen Programmierplatz an das Bohrwerk übertragen.
  
  
• Flexibles Fertigungssystem
  Die mechanische Bearbeitung von Werksstücken erfolgt auf dieser Anlage automatisch und effizient mittels zwei Zentren mit je 320 Werkzeugplätzen.
  
  
• Stahlbau
  Stahlbau-Experten am Werk: Hier erfolgt der Zusammenbau von großen, robusten Bauteilen wie Chassis mit einem Gewicht von bis zu 40 t.
  
  
• Durchlaufstrahlanlage
  In dieser Anlage befreien Turbinen mit einer Schleudergeschwindigkeit von 300 km/h Brennschneidkanten von Zunder oder Verunreinigungen.
  
  
• Pulverbeschichtungsanlage
  38.000 verschiedene Teile werden mit einer Leistung von 50 m² pro Stunde lackiert – auf Wunsch auch in kundenspezifischen Farben. Anschließend werden sie via Power & Free Tunnel automatisch in das Serienmontagewerk befördert.
  
  
• Power & Free Tunnel
  Mit einer Länge von 300 m verbindet der Power & Free Tunnel die Vorfertigung mit der Endmontage der Serienmaschinen – genügend Zeit zum Abkühlen für die frisch lackierten Stahlteile.
  
  
• Bänderbau
  Eine Kernkompetenz: Rund 20 verschiedene Abwurfbänder werden als komplexe Fachwerkkonstruktionen für Kaltfräsen, Surface Miner und Kaltrecycler von den Wirtgen Experten gefertigt.

Walzenbau

Die Wirtgen GmbH stellt über 330 verschiedene Walzentypen her. Mit Fräsbreiten von 14 cm bis 4,40 m bietet Wirtgen ein einzigartiges Spektrum an Schneidtechnologie-Lösungen.

• Dreherei
  Mit der größten Drehmaschine im Werk kann ein Fräswalzenrohr mit einem Gewicht von bis zu 10 t exakt bearbeitet werden.
  
  
• Roboterstraße
  Schnellere Verarbeitung dank modernster Technik: Die 5 Schweißroboter beeindrucken mit einer Leistung von 8 bis 10 kg Schweißdraht pro Stunde.
  
  
• Meißelhalter
  Auch bei der Anordnung der Meißelhalter wird mit höchster Präzision gearbeitet: Per Hand oder per Roboter werden die Meißelhalter auf ihren fest definierten Positionen bis auf 0,5 mm genau aufgeschweißt.
  
  
• Feinfräswalzen
  Bei Feinfräswalzen liegt der Linienabstand der Meißel unter 8 mm. Nach dem Heften erfolgt eine optische Messung der Meißelhalterpositionen.
  
  
• Walzenqualität
  Hohe Anforderungen an die Schneidtechnologie: Sämtliche Fräswalzen werden zahlreichen Prüfungen auf Qualität und Genauigkeit unterzogen. Dies geschieht anhand von detaillierten Prüfprotokollen.
  
  
• Vormontageeinheit Walzenaggregate
  Im Endmontagewerk für Serienmaschinen entsteht das „Herzstück“ jeder Kaltfräse: Walze, Getriebe, Lager und Gehäuse werden zum Walzenaggregat zusammengefügt.
  
  
• Besondere Walzenaggregate
  Rund 30 t wiegen allein das Walzengehäuse und die 4,2 m breite Schneidwalze bei der größten Wirtgen Maschine – dem Surface Miner 4200 SM.

Endmontagewerk Serienmaschinen

Die Wirtgen GmbH besitzt das weltweit größte, auf den Bau von Kaltfräsen spezialisierte Endmontagewerk. Mit seinen 22.000 m² Nutzfläche bietet es den Mitarbeitern viel Platz für alle Montageschritte in den 7 modularen Hallenschiffen.

• Wareneingang
  Pro Tag werden rund 1.000 Artikel von ausgewählten Zulieferern mit einem Gesamtgewicht von rund 160 t über den Wareneingang abgewickelt.
  
  
• Hauptlager
  In 3 Lagerzonen werden insgesamt 17.000 Artikel zur Bereitstellung für die Endmontage und zur Versorgung der Kunden mit Ersatzteilen gelagert.
  
  
• Versand
  Quantität und Qualität auch im Versand – Durchschnittlich 2.700 verschiedene Positionen werden hier pro Tag bewegt, verpackt und mit Informationen in der jeweiligen Landessprache des Kunden versehen.
  
  
• Elektro-Werkstatt
  Über 40 Schaltschränke verlassen pro Woche die Elektrowerkstatt im Serienbereich. Beispiel Großfräse W 2000: Schaltschrank und Steuerpulte bestehen aus 7.500 Elektro-Bauteilen.
  
  
• Vormontageeinheit Power-Station
  Die Vormontage der Antriebseinheit findet in der Endmontage statt. Sie macht 25 % der gesamten Montageleistung aus. Für die nötige Power der größten Wirtgen Kaltfräse W 2200 sorgt z.B. ein 913 PS starker Motor.
  
  
• Bauplätze
  Das durchdachte Baukonzept macht die Serienfertigung zu einem „Werk der kurzen Wege“: Sämtliche Materialien werden bauplatzbezogen gelagert.
  
  
• Kleinfräsen
  Der Bau der Kleinfräsen erfolgt in Taktmontage, dennoch wird jede Maschine kundenspezifisch gefertigt: Bei der Kleinfräse W 100 F können z.B. rund 35 Ausrüstungsoptionen kombiniert werden.
  
  
• Großfräsen
  Auch die Kaltfräsen ab einer Arbeitsbreite von 2 m werden in Serienfertigung endmontiert: Rund 2.000 Schraubverbindungen werden bei einer einzigen Großfräse verbaut.
  
  
• Serien-Recycler auf Rädern
  Die Radrecycler aus der Produktsparte Kaltrecycling wie z.B. der WR 2000 werden hier ebenfalls in Taktmontage gefertigt.
  
  
• Finish
  Hier erhalten die Maschinen ihren letzen Schliff: Sie werden nochmals gesäubert, gewaschen sowie mit Aufklebern und Warnhinweisen versehen.

Endmontagewerk Sondermaschinen

In dem rund 11.000 m² umfassenden Werk für die Endmontage von Sondermaschinen können sämtliche Bauplätze in den Hallenschiffen flexibel an den gewünschten Maschinentyp angepasst werden. Hier entstehen Kaltrecycler, Heißrecycler, Gleitschalungsfertiger und Surface Miner.

• Eigenes Lager für Sondermaschinen
  Die große Flexibilität der Bauplätze stellt hohe Ansprüche an die Logistik: Der Sondermaschinenbau umfasst daher ein eigenes Lager, dessen Kommissionierungssystem das benötigte Material zeitgenau am jeweiligen Bauplatz bereit stellt.
  
  
• Elektrowerkstatt Sondermaschinen
  Durch die Nähe zur Endmontage der Sondermaschinen kann die Elektroinstallation schnell und effizient ablaufen. Rund 5.000 Elektroartikel werden hier bereit gestellt.
  
  
• Lackieranlage für Großbauteile
  Eine eigene Pulverbeschichtungsanlage nach den neuesten EU-Umweltrichtlinien kann Großbauteile mit 12 m Länge, 3 m Höhe und 3 m Breite aufnehmen. Die Kapazität der Anlage beträgt 225.000 m² pro Jahr.
  
  
• Vormontageeinheit Power-Station
  Der Spitzenreiter in Sachen Power ist der Surface Miner 4200 SM: Eine Einheit mit einem 1.623 PS starken Motor treibt den 200 t schweren Abbauexperten an.
  
  
• Besondere Recycler
  Die kettengetriebenen Kaltrecycler WR 4200 und 2200 CR sowie die Heißrecycler werden im Sondermaschinenwerk gefertigt.
  
  
• Gleitschalungsfertiger
  Die großzügigen Bauplätze im Sondermaschinenwerk ermöglichen problemlos die Montage von Großgeräten wie dem Gleitschalungsfertiger SP 1600 mit einer Einbaubreite von bis zu 16 m.
  
  
• Surface Miner
  Die Maschinen der Produktsparte Surface Mining werden individuell nach Kundenwunsch gefertigt. Platzverhältnisse und Hebelasten der Krane wurden im Sondermaschinenwerk speziell auf den 4200 SM als größte und schwerste Maschine ausgelegt.
  
  
• Finish
  Hier erhalten die Maschinen ihren letzen Schliff: Sie werden nochmals gesäubert, gewaschen sowie mit Aufklebern und Warnhinweisen versehen.

Interne Qualitätssicherung

Die Maschinen durchlaufen bereits während der Endmontage eine umfassende erste Qualitätssicherung, indem sie anhand von zahlreichen Prüfprotokollen kontrolliert werden. An Infoständen laufen zudem alle relevanten Maschinendaten für die Monteure zusammen.

• Modernste Messtechnik
  Hat die Maschine das Endmontagewerk verlassen, wird sie erneut von einer speziellen Qualitätssicherungsabteilung geprüft: Mittels modernster Messtechnik wird hier jede Maschine einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen.
  
  
• Prüffahrten auf speziellem Testgelände
  Die Qualitätssicherung umfasst zudem ein eigenes Testgelände, auf dem die Maschinen abschließend noch einmal zahlreichen Sicherheitschecks und Prüffahrten unterzogen werden – Eine Maßnahme, die sicher stellen soll, dass nur Top-Produkte die Wirtgen Werkstore verlassen.
  
  
• Transportsicherheit
  Erfahrene Wirtgen Mitarbeiter verladen die Maschinen sorgfältig für ihre langen Reisen zu Kunden in der ganzen Welt. Ein Surface Miner 2500 SM wird z.B. in mehreren Modulen per Lkw, Schiff oder Flugzeug befördert.